“总投资约亿元，其中安全环保投入为亿元，占总投资比重的15%”。在连云港盛虹石化产业园内，记者看到，年产万吨的盛虹炼化一体化项目已经正式开工建设，按照工作人员介绍，这个大型炼化项目在安全环保方面的投入，已经远远超出行业平均水平。
事实上，“绿色发展”已经成为盛虹石化产业园的重要基因。年，盛虹石化集团旗下的虹港石化成功入选工业和信息化部公布的第三批绿色制造名单，以及年度石油和化工行业绿色工厂名单。
循环经济“助力”打造绿色产业链
在盛虹石化产业园内，全球最大的万吨/年醇基多联产项目：26万吨/年丙烯腈装置和9万吨/年甲基丙烯酸甲酯装置正在平稳运行，生产过程中不断产生的废酸和废硫铵通过SAR废酸再生装置，“摇身一变”成为新原料，循环利用于再生产。这个由盛虹石化投资3.26亿元打造的“废酸资源化综合利用技术改造项目”，实现了三套联合装置的产品和副产物的综合利用和环保零排放。
在盛虹的生产车间里，高效余热利用装置随处可见。为实现节能降耗增效，盛虹坚持绿色生产工艺主导，通过采用先进的生产技术、管理模式和新型环保设备，加快技术改造步伐，降低产品的资源投入量和能源消耗。通过进行大范围的技改和操作优化，装置实际能耗远远低于设计值。
盛虹集团董事长缪汉根介绍，各项目在设计阶段就将“保护生态环境就是保护未来”的绿色理念作为企业的追求，通过顶层设计，最大限度地减少“三废”的产生，使污染物的防治由末端治理向过程控制转变，打造生态型企业。正在快速推进的万吨/年盛虹炼化一体化项目，项目设计方案执行的是国家最新的环保标准，按照长三角地区特别排放限值要求，投入最先进的处理、回收技术，使废气、废水、废液经过回收装置再利用，通过完整的装置间、企业间、产业间循环经济模式，已打造完成绿色产业链，实现物尽其用，清洁生产。
记者了解到，随着盛虹集团石化和炼化项目的陆续上马，企业已经实现了从下游聚酯化纤“一根丝”到上游石油炼化“一滴油”的全产业链布局。而“变废为宝、循环再生”，这样的经营理念也随着产业链的贯通在各板块和环节中全面体现。
破解世界级“难题”变废为宝出效益
废旧衣物、工程塑料、涂料、膜等大量无法回收的聚酯废弃物无时无刻不在污染着我们的环境。有数据显示，中国仅废旧纺织品的社会存量就已超过1亿吨，且还在以每年吨以上的速度递增，而得到有效再利用的占比不足10%。在化纤行业，以往每年产生的生产废丝量约为80万吨，每年的废瓶片量约为万吨，这些废丝和废弃纺织品一样，很难再被利用。
但是，是否有方法让他们循环利用起来？盛虹集团在年便已经“破题”。
记者了解到，生产性废丝再生循环利用是个世界难题。在国内化纤行业，生产性废丝包括了POY工艺无有废丝、POY工艺有油废丝、FDY工艺无油及有油废丝、DTY废丝、聚酯装置废块等，基本上总体占产能的2～3.5%，作为一个纺织大国，这是非常庞大的一个数字。与现有的国内外废丝再生处理技术相比，生产性废丝目前再生工艺一般是经切断然后团料后生产再生短纤。因生产性废丝多数是断头产生，熔体本身品质即存在问题。将其再生制备超细长丝纤维，是目前世界级难题，技术含量非常高。
盛虹集团一直
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